基本刃型与实际刃配列

　　1、基本刃型有以下四种：

　　①、A型为横、纵切兼用型。②、B型为纵切用。

　　③、C型为横切用。④、BT型为金属切削用。

　　2、实际刃配列。

　　实际使用的锯片，根据不同的被切削材质和加工目的，出现了各种组合方式的刃型配对。尽管它们都是以上基本刃型的组合，由于刀尖角的千变万化，给锯片的选择带来了很大的困难。锯片的正确选择非常重要，它需要对基本刃型、刀尖角度等有充分的理解，也需要一定的实际经验。

　　锯片选择和使用

　　1、影响加工表面精度的因素：

　　①、刀片角度和锯片精度(适当的角度、先端、侧面跳动小)。

　　②、刃数(切削力为最小的刃数)。

　　③、本体、腰的状况，内部应力，硬度等。

　　崩刃、锯痕、本体开裂与变形的原因及对策

　　1、锯片切割时硬质合金刀头碎裂

　　a、锯片工作时碰到铁钉，硬质节疤等坚硬物体造成碎裂。

　　b、刀片硬度选用过高，刀片脆性太大，不适合被切材料。

　　c、切削时负荷过大。

　　d、焊接刀头时残留应力大。

　　对策：

　　a.切割前仔细检查被切物体有无坚硬异物。

　　b.选用合理切削三要素。

　　c.根据被切材料选用合理的刀片，并注意掌握焊接时的工艺参数。

　　2.锯体本体开裂。

　　a、锯片设计时开的孔过于靠近齿跟圆处。

　　b、涨度槽对应的刀头突出，造成切削负荷大，使涨度槽跟部小孔处开裂。

　　c、热处理工艺控制不理想。

　　d、腰入工序施加的力过大，本体产生过大的拉应力。

　　e、属正常开裂。

　　对策：

　　a、合理设计锯片各部份尺寸及形状。

　　b、控制刀头研磨精度。

　　c、热处理过程严格控制，尤其注意控制热处理后组织的晶粒度。

　　d、腰入加工时施加合适的力，并注意施力点的位置。

　　3、锯片切削前时产生锯痕

　　原因：

　　a、锯片齿形、角度、齿数等不适合被切材料。

　　b、切削三要素(切削速度、进给速度或进给量、切削深度)不合理。

　　例如：机器主轴转速与锯片腰入不匹配;进给速度过大，造成切削力过大，导致锯片本体变形等，都会影响切削效果。

　　c、锯片精度、腰强大小、腰强均匀性不好。

　　例如：锯片的内径超差，锯片跳动过大，侧面突出量的对称量超差;腰强不适合等等。

　　d、锯片动平衡不好。

　　虽然锯片静态检测时合格，但是动平衡也可能会不好，转动时就会造成锯片跳动，影响切削效果。

　　e、末及时修磨锯片。

　　锯片使用一段时间，刀刃磨钝后，必须及时进行再研磨。如过度使用，就会造成切削力过大，导致锯片本体变形。同时，还会造成磨擦过大，导致“烧锯”。从而影响锯片的切削效果。

　　f、再研磨精度差。

　　再研磨必须选项择合格的厂家进行。如果再研磨的设备、材料、技术等不适合，如：研磨机、杪轮不适合、研磨人员技术水平差，就可能相应造成锯片精度变差、刀头裂纹或崩刃、刃型角度改变等不良后果、从而导致影响切削效果。

　　g、用户机床精度不好。

　　要获得良好的切削效果，前提是机器必须合格。如果使用的机器不合格，例如：机械主轴弯曲变形：主轴跳动超差等，即使锯片合格，也会造成切割效果不良。

　　对策：

　　a、根据被切材料特点选用合理的锯片齿形、角度、齿数。

　　b、切削时选用合理的切削三要素。

　　c、控制锯片精度、腰强大小、尤其是腰强均匀性。

　　d、锯片生产过程中控制影响动平衡的因素。

　　e、及时修磨锯片。

　　f、控制修磨精度、保证不改变锯片原有精度。

　　g、选择合格的机床。

　　4、毛刺与崩边

　　a、锯片齿型、角度等参数不适合被切削材料。

　　b、锯片精度差。

　　c、用户机床精度差。

　　d、锯片腰强的大小、均匀性不好。

　　e、锯片的动平衡不好。

　　f、切削三要素不匹配。

　　g、材料固定不确定。

　　对策：

　　a、根据被切削材料特点，选择合理的锯片参数。

　　b、选用高精度锯片，主要指标为：端面跳动、径向跳动、平面度。

　　c、使用合格的机床，尤其是主轴端面跳动、径向跳动、送料导向机构等的误差不能超差。

　　d、根据实际工况，合理确定腰强大小，并且保证腰强的均匀性。

　　f、使用合理的切削三要素，注意避开共振区域。

　　g、夹紧机构及方法的改善。

　　5、锯片工作过程中本体变形

　　a、锯片齿形、角度、齿数等与被切材料不相适应，造成切削力过大引起变形。

　　b、锯片本体材料硬度不好。

　　c、锯片腰强不好、不均匀。

　　d、切削三要素不合理，锯片负荷大。

　　e、末及时修磨锯片。

　　f、重磨后精度不好。

　　对策：

　　a、根据被切材料选择合理的锯片参数。

　　b、控制好热处理过程。

　　c、腰强大小与工作工况相适应，并注意腰强均匀性。

　　d、合理选用切削三要素。

　　e、当刀头磨损时及时修磨。

　　f、重磨时严格控制修磨精度。

　　④、使用机械的精度和刚性。

　　⑤、转数(在一定限度内，转数越高切削面越好，但刀具磨损较大)。

　　⑥、材料进给速度(以低速为好，但太低会出现烧伤)。

　　⑦、切削方式和位置(离外周越近越好，但刀具磨损快)。

　　⑧、被切削材质(选择均一性较好的材料)

　　2、锯片的选择：

　　为了能够得到良好的切削效果;达到安全、高效、经济地进行生产加工的目的，需要根据具体的加工条件，选择合适的锯片。为此，需要综合考虑以下几个方面的因素。

　　a、使用圆锯进行切削加工的几个要素：

　　①、刀具的每转切入量FN的每齿切入量FZ

　　它与刀具的回转数n(rpm),材料进给速度(m/min),圆锯齿数Z之间存在以下关系：Fn=F/n*1000(mm) Fz=Fn/Z=1000*F/(n*Z)

　　②、切削速度V(m/min) 切削速度是指圆锯回转时的圆周速度。

　　它与圆锯的直径D(mm),回转数n(rpm)存在以下关系：V=л*D*n/1000(m/min).

　　③、加工时，根据被切削材质和加工目的，每齿切入量Fz和切削速度V都应选定适当的数值。

　　每齿切入量Fz选择参考下表：

　　

 

　　切削速度V选择参考以下经验数值：

　　木材：4600-5500m/min: 合板：3000-4500m/min: 人造板：2000-3000m/min

　　④、切削方式：

　　根据圆锯和被切削材料的相对位置，有四种切削方式：顺切、逆切、下轴顺切、下轴逆切。

　　b、圆锯的耐久性：

　　①、刀片的硬度：在不发生崩刃、卷刃的情况下，硬度越高越好。

　　②、研磨角度：在本体和刀尖能保持稳定的情况下，较锐利为好。

　　③、刃数：刃数太多或太少都不好，应根据刀具转数、被切削材料和厚度、材料进给速度等因素选择合适的刃数。

　　④、刀具转数：一般来讲，增大转数多是为了提高材料进给速度，但转数直接影响切削速度。一般应根据被切削材质而定(实际上受用户所用机械的限制)。

　　保持良好切断面的方法

　　1、使用合格的机床，尤其是主轴端面跳动、径向跳动、送料导向机构等的误差不能超差。

　　2、根据被切削材料特点，选择合理的锯片参数。

　　3、选用高精度锯片，主要指标为：端面跳动、径向跳动、平面度。

　　4、根据实际工况，合理确定腰强大小，并且保证腰强的均匀性。

　　5、使用合理的切削三要素，注意避开共振区域。

　　6、锯片不锋利时，及时进行可靠的修磨。

　　7、夹紧机构及方法的改善。